Искусство изготовления керамической (от греческого слова сегаmos - глина) посуды уходит своими корнями вглубь веков и даже тысячелетий. Способность глины легко принимать нужную форму и образовывать после обжига емкости разных размеров, пригодные как для обслуживания ежедневных потребностей, так и для длительного хранения воды, вина и масла, привела к интенсивному развитию гончарства в до античные времена и особенно в эпоху античности. С течением лет керамика перестала ограничиваться чисто ути­литарными функциями, а стала видом декоративно-прикладного искусства и объектом коллекционирования.

      Постоянный технологический и художественный прогресс при­водил к появлению и совершенствованию все новых видов керамики. В настоящее время керамические изделия могут быть разделены на следующие основные группы, в зависимости от состава исходных масс и технологии изготовления: гончарные (глиняные), майоликовые, фаянсовые, изделия из каменных масс и фарфоровые. Разумеется, эта классификация в известной мере условна и в литературе могут встретиться такие термины, как “полуфаянс”, “полуфарфор”, “опак”, “терракота” и некоторые другие.

     Фарфор-самый ценный, благородный и изысканный вид кера­мики. Он прекрасно поддается тончайшей формовке и обработке, превосходно воспринимает любую окраску и позолоту.

     Первый европейский фарфор был получен лишь в начале XVIII века в Германии, хотя некоторые более или менее успешные попытки предпринимались и ранее (Флоренция, Сен-Клу).

     Основу фарфора составляет белая глина-каолин. Это землистая, очень тонко растираемая масса, со слабым матовым отблеском, иногда с легким желтоватым или сероватым оттенком. Каолин является продуктом разложения горных пород-таких, как гранит, порфир, песчаник. Второй компонент фарфоровой массы-полевой шпат, выполняющий при обжиге роль флюса и обеспечивающий за счет остекловывания создание прочного черепка. Применяются и различные добавки, регулирующие плавкость керамической массы- в первую очередь, кварц. Соотношение компонентов колеблется для различных производств в достаточно широких пределах, однако, наиболее типичным (например, применявшимся в Севре и Берлине) является следующий состав:

• Глина - 55 - 65%,
• Кварц - 15 - 25%,
• Полевой шпат - 15 - 20%.

      Смесь этих компонентов дает исходную массу, которая в процессе обжига изделия при температурах 1350-1450° С образует так назы­ваемый твердый фарфор (иногда его называют настоящим или под­линным). Изделия из этого материала обладают характерным блеском, белизной, прозрачностью, высокой твердостью, механической проч­ностью, отсутствием пористости, устойчивостью к быстрым измене­ниям температуры.

     Наряду с твердым фарфором, существует еще и мягкий, основное отличие которого заключается в резком уменьшении (вплоть до пол­ного отсутствия) содержания каолина. Основу масс для изготовления мягкого фарфора составляет стеклообразующая фритта-смесь селитры, поваренной соли, квасцов, гипса и песка. В качестве глинистой состав­ляющей мягкого фарфора обычно применяют известковый мергель. Обжиг таких масс производится при более низкой температуре-1250- 1300^е С. Мягкий фарфор уступает твердому в прочности и термостой­кости, имеет характерный молочно-белый оттенок черепка. Иногда фриттовый мягкий фарфор называют еще французским.

     Другой разновидностью фарфора является английский или костяной, который занимает промежуточное положение между твердым и мягким, и иногда классифицируется как самостоятельный вид фарфора. Свое название этот вид фарфора получил от костяной золы, добавляемой в его состав. Он отличается исключительной прозрачностью, по белизне близок к настоящему фарфору, но уступает ему в твердости.

     В последней четверти XIX века берлинец А. Зегер усовершенствовал твердый фарфор, изменив в нем соотношение компонентов следую­щим образом:

• Глина - 25%,
• Кварц - 45%
• Полевой шпат - 30%.

      Это позволило снизить температуру обжига до 1250 - 1300 градусов, что, в свою очередь, расширило ассортимент применяемых красок. Черепок зегерcкого или, как его еще иногда называют, "нового европейского" фарфора имееет цвет слоновой кости или голубовато-белый.

Процесс изготовления изделий из фарфора состоит из следующих этапов:

1. Очистка, измельчение и промывка исходных материалов.
2. Приготовление массы смешиванием компонентов.
3. Формовка изделий вручную, лепкой в формах и литьем.
4. Оправка и сушка.
5. Обжиг в формах или туннельных печах.
6. Подглазурное декорирование.
7. Глазурование.
8. Повторный обжиг.
9. Надглазурное декорирование.
10. Обжиг в муфельных печах.

     Не останавливаясь на первых, чисто технологических этапах процесса, кратко опишем операции, связанные с приданием изделию его окончательного вида и эстетических достоинств.

     Первичный обжиг, при котором происходит образование черепка, производят при 750-1050° С. Подглазурное декорирование выполняется минеральными красками, содержащими обычно окислы металлов. При­меняемая краска должна быть устойчива при воздействии высоких температур. Поэтому большинство подглазурных красок основано на термостойких окислах кобальта и, начиная с XIX века, хрома. Первые создают при обжиге синюю окраску, вторые-зеленую. Есть и некоторые примеси, позволяющие все же разнообразить палитру подглазурных красок. К технике подглазурного декорирования относятся также штампованные рельефы или барельефы, которые прикрепляются к основном изделию, и роспись ангобом-тонким слоем массы, отличающейся по цвету от массы изделия. В слое ангоба иногда процарапывается рисунок (техника сграффито). Еще несколько специфических методов декориро­вания - отделка кружевом, paie-sur-pate, „рисовые зерна" описаны в „Терминологическом словаре". Рисунок наносится вручную - кистью или тампоном, переводной печатью, методом декалькомании (при помощи переводной бумаги), шелкографией, распылением с помощью пульвери­затора или аэрографа - через трафарет.

     После декорирования изделия покрывают глазурью методами окунания, обмазывания кистью, поливания либо пульверизации. При обжиге глазурь расплавляется и покрывает черепок блестящим или матовым, прозрачным или глухим слоем. Глазурь защищает поверхность изделия от воздействия внешних факторов, скрывает отдельные дефекты черепка и, наконец, исполняет декоративные функции. По своему химическому составу глазури делятся на свинцовые, оловянно-свинцовые, борные, полевошпатные и соляные. По внешнему виду окрашенные окислами металлов глазури могут быть объединены в следующие группы: окислительные, восстановительные, кристаллические, потечные, матовые и глазури кракле.

     Обжиг посте декорирования и глазурования производится при температуре 1250-1450 С. в зависимости от типа фарфора.

     Надглазурное декорирование отличается от подглазурного более богатой палитрой, поскольку низкая температура обжига надглазурной росписи - 650-900 С - позволяет использовать значительно большее чис­ло красок. Еще одним достоинством надглазурного декорирования является возможность исправления росписи как после ее нанесения, так даже и посте обжига (повторная роспись и обжиг).

     Помимо обычных красок, при надглазурном декорировании исполь­зуются также:

1. Эмали или непрозрачные глухие краски, которые ложатся на изделие толстым слоем, отчего их называют иногда „возвышенными эмалями".

2. Люстры, покрывающие поверхность в виде тончайшего слоя и создающие за счет содержащихся в них металлов эффекты опалесцен­ции (переливов и отблесков). Люстры бывают бесцветные (висмутовые, свинцовые, цинковые) и цветные (железные, урановые, медные, кобаль­товые. никелевые, хромовые). Особенно красивы люстры, содержащие благородные металлы: золотые, дающие розовый отлив, серебряные - желтый, платиновые-серебристый.

3. Золото | серебро, которые в качестве надглазурных красок созда­ют разнообразные эффекты. Это обусловило их широкое применение большинством европейских фабрик. Золото наносится из растворов своих соединений, из механических смесей с другими компонентами или методом гальванопластики.